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Als ich mir heute so die Pinne anschaute, die ich über den Winter schleifen und lackieren möchte, kam ich zu dem Entschluss, dass Christine eine würdigere und etwas schwerere Pinne vertragen könnte.
Zu diesem Thema kreisen zwar ein paar Informationen im Netz aber nichts ist vollständig oder wäre für mich nutzbar.
Mit meinen Recherchen möchte ich euch auch nicht weiter langweilen, daher die Zusammenfassung für die Startphase:
Das Ausschneiden einer geschwungenen Pinne aus einem massivem Stück Holz hat große Nachteile. Ihre Festigkeit/Bruchlast kommt an eine aus gebogenem Holz nicht heran, da die laufenden Holzfasern mehrfach unterbrochen werden und die Anzahl der durchlaufenden Fasern sehr gering sein kann.
Um eine formschöne, stabile und funktionale Pinne zu bekommen, muss Holz also gebogen werden. Dafür kommen Harthölzer, wie Eiche, Esche, Ulme oder Buche in Frage. Alte und trockene Hölzer sind eher ungünstig, denn das Biegen geht nur mit feuchtem Holz. Jeder kann sich vorstellen, dass man dünnes Holz leichter biegen kann. Also muss ich die Pinne aus mehreren dünnen Schichten aufbauen.
Die einzelnen Lagen werden vom Ansatz bis zum Handgriff verjüngt, damit später keine Lagen unterbrochen werden müssen (s.o.).
Mit Hilfe von einem großen Brett, diversen Klötzchen und Schraubzwingen, werde ich mir eine Form bauen, mit der ich Schicht für Schicht formen kann. Das werde ich später mit Bildern veranschaulichen. Am Ende muss ich eine Schichthöhe von 50mm erreichen. Daher rechne ich mit 5-6 Schichten. [Das Material habe ich jetzt leider schon gekauft. Auf der BOATFIT erfuhr ich, dass man besser 1,5mm Furnier verwenden sollte, weil sich dies problemlos biegen lässt.Womit sich dann auch das Dampfen erürbrigt...] Dabei ist auch zu beachten, dass die Fasern längs der Pinnenlänge verlaufen. Nur in die Form einspannen reicht natürlich nicht. Holz lässt sich mit Feuchtigkeit und Hitze gut biegen. Dafür gibt es Dampföfen, die mir natürlich nicht zur Verfügung stehen. Darum werde ich die Lagen an ihren zu biegenden Stellen großzügig mit unseren Haushaltsdampfreiniger weich machen und dann in die Form spannen. Dieser Vorgang wiederholt sich mit jeder Schicht, wobei ich zwischen den Schichten 24h warten werde. Nach einer Trocknungsphase von einer weitern Woche, werde ich die geformten Schichten mit PU-Kleber verbinden. Mit einer Stichsäge und Oberflächenfräse bekommt dann der Rohling seine endgültige Form und dann kommt das übliche Schleifen und Lackieren...
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